하나의 측정기로 다양한 제품을 측정하다

독일 켐니츠에 위치한 폭스바겐 작센의 엔진 공장에서 탐지기, 플러그 게이지, 슬라이드 게이지 등의 정교한 수동 측정용 툴링은 이제 과거의 유물이 됐습니다. 지금은 칼 자이스의 작고 견고한 3차원 측정기가 생산 공정의 품질 검사에 사용되고 있습니다. 칼 자이스의 3차원 측정기는 신제품이나 새로운 세대의 모델에 맞게 유연하게 조정할 수 있어서 상당한 비용이 절약됩니다. 그와 동시에 이 측정 장비는 정확하고 구체적인 결과를 바로 산출합니다.

"DuraMax 같은 측정 장비는 저희 회사가 요구하는 바를 완벽하게 충족합니다."라고 폭스바겐 작센의 켐니츠 엔진 공장에서 도구 및 측정 기술 계획을 담당하고 있는 Matthias Kurth는 말합니다. 켐니츠 엔진 공장에서는 엔진 부품의 품질을 보장하기 위해 생산 과정에서 무작위 측정을 실시하고 있습니다. 지금까지는 생산 라인 옆에서 직접 부품의 형태와 치수를 검사하기에 충분할 정도로 작고 튼튼한 측정기가 없었습니다. 검사 담당자들은 탐지기와 그 밖의 휴대형 도구들을 사용했습니다. 그로 인해 신제품이나 변형 제품을 생산할 때마다 측정 장비를 교체하거나 개조해야 하는 문제가 있었습니다. 게다가 검사 결과가 사용자의 경험과 역량에 따라 달라질 수 있었기 때문에 공정에 시간이 많이 소요되고 실수가 개입될 소지도 많았습니다.

이런 문제를 해결하려면 게이지 대신 생산 환경에서 직접 사용할 수 있는 다용도의 측정기를 새롭게 찾아내야 했습니다.

현재는 다양한 제품에 맞게 프로그래밍이 가능한 DuraMax 3차원 측정기가 공정 중 무작위 검사에 사용되고 있습니다. 덕분에 폭스바겐 작센은 모든 핵심 엔진 부품 생산을 지원할 수 있게 됐습니다.

그러나 켐니츠 엔진 공장은 작고 견고한 DuraMax가 출시되고 나서야 비로소 생산 현장에 배치된 측정소에 직접 좌표 측정 기술을 도입할 수 있었습니다. 이 시스템의 점유 공간은 1평방미터에 불과합니다. 뿐만 아니라 DuraMax는 섭씨 18~35도의 온도 범위에서 정상 작동하고 분진에 민감하지 않으며 전원 플러그만 있으면 모든 게 해결됩니다.

켐니츠 엔진 공장이 경험한 DuraMax의 최대 장점은 아주 간단한 단계만 거치면 새 부품이나 엔진의 생산 조건에 맞게 조정할 수 있기 때문에 여러 가지 도구를 사용할 필요 없이 한 가지 측정 장비만 사용해도 된다는 점입니다.

더욱이 측정 결과가 전보다 더 구체적이고 정확하며 신뢰할만한 데다, 측정실의 측정 결과와 비교하기도 더 수월합니다.

켐니츠 엔진 공장은 현재 14대의 DuraMax 시스템을 생산 공정에 사용하고 있습니다. "비용 절감 효과도 얻게 됐습니다."라고 Kurth는 강조합니다. "게다가 가용 공간의 활용도, 공정 투명성, 공정 결과도 개선되고 있습니다. 폭스바겐이 중시하는 기업 목표에 맞게 가치 창출 지향적 공정을 실현하는 데 크게 일조한 셈입니다."

독일 볼프스부르크(Wolfsburg)에 본사를 둔 폭스바겐은 세계적으로 손꼽히는 자동차 제조업체입니다. 공정 및 제품 품질은 폭스바겐이 가장 중시하는 항목 중 하나입니다. 폭스바겐 작센은 그 어떤 기업보다도 발빠르게 생산 현장에 유연한 측정 기술을 도입했습니다. 1,150명의 켐니츠 공장 직원들은 하루 평균 약 3,000대의 4기통 가스 및 디젤 엔진과 4,000대의 밸런서 변속기를 생산하고 있습니다.