측정 데이터 수집 및 관리

독일 켐니츠에 위치한 폭스바겐(Volkswagen Sachsen GmbH)의 엔진 공장 생산 관리자들은 자사의 표준화된 측정 인프라에 자부심을 느꼈습니다. 2008년 이후 칼 자이스, 홈멜 및 마의 모든 측정 장비가 네트워크화되어 칼 자이스의 Master Control Center(MCC)에 연결되어 있습니다. 성과: 훌륭한 가시성, 현재 측정 프로그램의 효용성, 측정 장비 정비의 필요성 감소

“지금까지는 인쇄된 측정 기록만 이용할 수 있었습니다."라고 켐니츠에 위치한 공장의 기획과에서 측정 계획을 책임지고 있는 Matthias Kurth는 회상합니다. "이제는 권한이 있는 사람이라면 누구나 본인의 컴퓨터에서 Master Control Center(MCC)에 저장된 모든 데이터에 접근할 수 있습니다." 기록 위주의 기존 시스템은 한계를 드러냈습니다. Kurth가 설명하는 상황에 따르면 "측정 장비 대수가 두 배로 늘었습니다. 그래서 최적의 데이터 관리 시스템을 물색할 수밖에 없었습니다." 칼 자이스는 Measurement Log Archive, Production Data Acquisition(PDA) 및 Onboard Diagnostics 소프트웨어 모듈과 함께 MCC를 제공했고 폭스바겐은 이를 설치했습니다.

MCC는 3차원 측정기, CNC 프로그램, 측정 결과를 가장 간편하게 관리할 수 있는 웹 기반의 모듈식 제어 시스템입니다. 또한 통합 생산 데이터 수집 기능을 이용하면 측정 결과와 더불어 어떤 부품이 언제 측정됐는지 바로 확인할 수 있습니다. 게다가 PDA MCC 모듈을 사용하는 직원들은 사용된 소프트웨어(CALYPSO®, HOLOS® 또는 UMESS®)에 관계없이 3차원 측정기 가동률을 확인할 수 있습니다. 화면에 표시할 차트와 히스토그램을 선택할 수 있습니다. 작업 데이터를 그래프나 Excel 시트로 표시할 수 있습니다. 데이터베이스를 PDM/ PLM 시스템에 연결할 수도 있습니다.

켐니츠의 엔진 공장을 방문하면 MCC와 이런 모듈을 함께 사용해서 거둘 수 있는 여러 가지 효과를 확인할 수 있습니다. Matthias Kurth에 따르면 "3차원 측정기 16대 중 8대는 생산 현장에 바로 배치됐습니다. 모든 측정 장비는 네트워크화되어 칼 자이스의 MCC에 연결되어 있습니다. 따라서 권한이 있는 모든 생산, 계획, 품질 보증 담당 직원은 어떤 워크스테이션에서든 모든 MCC 데이터에 접근할 수 있습니다. Kurth에 따르면 "측정 기록 데이터베이스를 통해 중앙 데이터 풀에 접속할 수 있습니다. 종이를 전혀 사용하지 않고도 모든 작업이 원활하게 이뤄지고 있으며 원하는 경우 문서화해서 장기 보관할 수도 있습니다." 관리 기능은 전문적인 데이터 백업뿐 아니라 모든 측정 계획 수정 이력을 추적하는 데도 유용합니다. 측정 장비에 대한 모든 측정 계획은 측정 기록 데이터베이스에 저장되며 용량 사용 승인을 받습니다. 따라서 반드시 승인된 최신 측정 프로그램만 사용됩니다. 승인된 측정 프로그램은 읽기 전용 파일 형식이며 측정 계획 담당자만 일률적으로 편집 및 복원할 수 있습니다. PDA 및 OBD 소프트웨어 모듈은 켐니츠에서 효과적인 측정 장비 관리 시스템을 지원하고 있습니다. 이제는 각 장비의 작동 상태를 확인하는 것도 가능합니다. 덕분에 장비의 온도 변화뿐 아니라 측정 계획 수립의 중요한 기준이 되는 이용률도 모니터링할 수 있습니다. 한편, MCC 데이터 활용의 부차적 산물로 지식 데이터베이스가 마련되어, 중앙집중식으로 작업 매뉴얼을 구현하고 일반적인 3차원 측정 노하우를 축적하는 데 유용합니다. 새로운 시스템 덕분에 켐니츠의 엔진 공장은 별도의 인건비를 투자하지 않고도 고도로 유연한 생산 환경을 요구하는 추세에 부응할 수 있었습니다.

폭스바겐 작센(Volkswagen Sachsen GmbH)은 폭스바겐 AG(Volkswagen AG)의 독점 자회사입니다. 1,000명 이상의 직원이 켐니츠의 엔진 공장에서 일하면서 하루 평균 3,500대의 가스 구동식 엔진 및 디젤 엔진과 3,500대의 밸런서 변속기를 생산하고 있습니다. 16대의 3차원 측정기가 이 공장에서 사용되는데 그 중 절반이 생산 장비에 근접하여 설치되어 있습니다. 모든 3차원 측정 데이터와 측정 프로그램 관리는 네트워크와 MCC를 통해 중앙에서 이뤄집니다.