에너지 소모 감소, 성능 향상

내비게이션 장치가 길을 안내하고 열선이 장착된 좌석은 안락함을 선사합니다. 이제 카 일렉트로닉스는 고급 승용차의 전유물이 아닙니다. 그래도 연료 소모량을 줄이려면 발전기가 더욱 효율적으로 가동돼야 합니다. 슈투트가르트의 로버트 보쉬(Robert Bosch GmbH) 공장에서 생산되는 손톱형 회전자라면 이런 문제를 해결할 수 있습니다. 이 기업은 칼 자이스의 DuraMax 3차원 측정기를 도입하면서 생산 공정에서 최고의 품질을 보장하고 있습니다.

쉽게 말해서, 클류 폴은 6개 또는 8개의 갈고리 모양 톱니가 위쪽을 향하고 있고 중앙에 구멍이 있는 주먹 크기의 금속 조각입니다. 이 클류 폴은 거의 모든 종류의 자동차에 에너지를 공급하는 교류 발전기의 핵심 부품입니다. 문제는 표면이 평평하거나, 톱니가 대칭을 이루거나 모서리가 수직인 경우가 거의 없다는 점입니다. 문제는 과거에 품질 검사를 위해 10가지의 게이지를 사용했다는 것입니다. 따라서 무작위로 측정할 수밖에 없었고 이는 많은 시간이 소모되고 오류를 야기했습니다. 가장 심각한 문제는 보쉬가 동력을 최대 30%까지 더 공급할 수 있는 최신 클류 폴을 개발하면서 나타났습니다. 부품의 형태 때문에 수동 측정 장비로 검사하는 것 자체가 불가능했습니다.

지금은 칼 자이스의 DuraMax 2대로 최고의 품질을 확보하고 있습니다. "이 3차원 측정기가 없었다면 새로운 클류 폴을 측정하지 못했을 것입니다."라고 보쉬 측정개발부서 담당자 Uwe Kasten이 강조합니다. "이 측정 장비가 2008년 Control Show에서 처음 공개됐을 때 우리가 찾던 바로 그 제품이라는 것을 직감했습니다." 생산 현장에서 사용하기 적합한 수준의 내구성, 규정된 공차를 충족하기에 충분한 정확도, 경제성을 두루 갖췄기 때문입니다. 보쉬는 여러 3차원 측정기 제공업체를 비교하고 다수의 시험 측정을 실시한 후 2008년 11월에 DuraMax 측정 장비 2대를 구매했습니다. 한 대는 클류 폴 생산에, 나머지 한 대는 천공 및 형상 작업 툴링의 초기 검사에 사용되고 있습니다.

아직 3차원 측정기를 이용한 연속 검사 방식으로 생산 공정을 완전히 전환한 것은 아닙니다. 그러나 좌표 측정 기술의 잠재력은 생산 현장에서 이미 확실히 입증됐습니다. 가령, 이제는 반나절이 아닌 단 6분이면 측정 결과를 얻을 수 있습니다. 직원들은 측정물 운송을 최소화하면서도 최신 클류 폴을 비롯하여 37가지 클류 폴을 안정적으로 검사할 수 있습니다. 게다가 작업자의 영향이 해소되었으며 심지어 측정 공정에 직원이 개입할 필요가 없으므로 다른 업무에 전념할 수 있습니다. Uwe Kasten은 크게 만족하여 앞으로 칼 자이스와의 파트너십을 기꺼이 확장할 예정입니다. 이에 따라 CALYPSO 소프트웨어 사용자 범위가 Robert Bosch GmbH 공장 전체로 늘어날 전망입니다.

슈투트가르트의 Robert Bosch GmbH 공장은 연간 1,650만 개의 클류 폴을 생산하고 있습니다. 이 회전자는 전 세계 모든 보쉬 발전기 생산 공장에 공급되어 교류 발전기에 설치되고 있습니다. 클류 폴은 40년 넘게 슈투트가르트 공장에서 제조되고 있습니다. 다른 발전기용 부품 생산은 점차 영국, 스페인, 브라질, 남아프리카, 인도 등 해외에서 이뤄지고 있습니다. 관련 툴링 제작에 사용되는 정교한 천공 기술은 다른 공장에 전수할 수 없기 때문에 클류 폴만은 여전히 슈투트가르트에서 제조되고 있습니다.